本报全媒体记者  鲜康

工作中的田浩荣。

10月24日，宝鸡机床集团有限公司数控一车间的晨光里，该公司装配钳工田浩荣正用千分表检测主轴精度。蓝色工装袖口磨出毛边，指尖布满老茧，这双手却能将装配误差控制在0.001毫米——相当于头发丝的1/70。

2025年，这位扎根装配钳工岗位36年的首席技能专家，当选大国工匠人才。在机床轰鸣声中，三十多年的坚守与创新，他用手触摸精度，用眼衡量微米；在技术封锁面前，他带领团队攻克“卡脖子”难题，从普通技工到行业标杆，他用千台机床的精密刻度，书写了新时代工匠的成长密码。

从“丝”开始，以“手”为尺

“机床的精度，是‘摸’出来的。”田浩荣说。

1989年，18岁的田浩荣从宝鸡技校毕业，走进宝鸡机床装配车间。从钳工学徒做起，他白天跟着老师傅学刮研、练装配，晚上抱着技术图纸“啃”到深夜。1997年，公司举办首届装配技能考试，26岁的他一鸣惊人，成为全厂最年轻的技术骨干，被誉为“装箱能手”。

后来遇上技能比赛，田浩荣就踊跃报名参加，成为集总装钳工、刀架刮研、箱体装配等技能于一身的全能型专家。正如他所说：“精湛的技术是靠长期的积累磨炼出来的。”

“刚进厂时，床头箱装配总出问题，师傅说‘功夫在手上，更在心上’。”田浩荣摩挲着工具台感慨道。

真正的转折发生在他31岁那年。公司引进的全功能数控机床主轴频发故障，依赖进口轴承，成本高昂。田浩荣不服输，日夜蹲守车间，反复拆装、测量、试验。

“那段时间，我满脑子都是轴承游隙、预紧力、隔套尺寸。”他回忆道。经过上百次尝试，他最终总结出一套完整的“主轴定向装配法”和轴承隔套计算公式，成功破解轴承预紧难题，每年为企业节约百万元。

令人惊叹的是，他练就了仅凭目测手摸就能判断主轴精度的“绝活”。机器都测不出来的误差，他的手就是标尺。

破壁攻坚，为国铸机

“别人封锁我们，我们就自己闯出一条路。”田浩荣语气坚定。

2013年，他赴日本学习五轴铣车复合机床技术，不仅学成归来，还指出了日方装配中的几处问题，让以严谨著称的日本专家连连称赞。

真正的硬仗在后面。公司决定自主研发五轴机床，最核心的B轴技术长期被国外垄断。“我们去日本谈合作，对方连门都不让进。”田浩荣说。

他毅然挑起大梁，带领团队攻坚BMC-500TV五轴联动机床。装配过程中，Y向和Z向导轨直线度反复不达标，他和团队用自准直仪分段测量，手工砂配，返修七次仍不放弃。

“0.01毫米不行，就做到0.005毫米。”他们最终将导轨直线度控制在0.005毫米以内，机床定位精度达到0.001毫米以内，相当于头发丝的1/70，远超设计要求。

2022年，他再度带队攻克BHR800V五轴卧式车铣复合加工中心B轴装配，使双向定位精度达到3角秒以内，超越国际标准。如今，这些“中国造”五轴机床已应用于特种装备制造等重点领域，打破国外长期垄断。

数控车床主轴装配操作法每年为该厂节约售后服务费用15万元；BHR800V车铣复合五轴加工中心B轴装配技术攻关，为企业创造价值千万元以上；BMC-500TV铣车复合五轴加工中心研制过程装配技术，实现该类产品的国产化和量产化。

田浩荣累计完成中高档数控机床、国家重大专项的上千台主轴箱装配任务，在新产品试制和国内外售后服务中解决多项技术难题。

传承不息，匠心成林

“一个人再强，也扛不起国家机床产业振兴。要让更多人成为‘田浩荣’。”他说，“技艺藏在手里会生锈，要让更多人接住接力棒。”

2012年，“田浩荣创新工作室”成立，2017年被认定为国家级技能大师工作室。墙上的攻关记录表密密麻麻：解决BMC-500T车主轴报警、改良刀库配套件，年均5项成果落地。这里不仅是技术攻关的前沿，更是人才培养的摇篮。

工作室发挥成员特长，参与了公司所有新产品试制工作，经常跨部门解决疑难问题，通过实训、实操、实赛，培养出了全国劳模、全国五一劳动奖章、三秦工匠、陕西省首席技师、陕西省技术能手等一大批在数控机床装配操作领域的优秀人才。

田浩荣30多名徒弟里，9人成长为高级技师。他带领团队完成30多项技术攻关，培养数控机床装配人才60多名，取得专利、论文、教程等成果百余项。“我带的不仅是技术，更是一种态度——对精度不妥协，对质量不将就。”田浩荣说。

即便当选全国人大代表、荣获全国劳模，他仍常年坚守在一线。2025年职教周进校园时，他拿出磨秃的锉刀说：“工匠精神就是把简单的事做到极致。”

记者手记

田浩荣的工具柜里，一把1989年的刮刀磨得锃亮。36年坚守，他用双手让“宝鸡机床”成为高端制造的名片。在田浩荣身上，我们看到了一种“沉默的力量”。他不善言辞，却用三十多年的坚守，把一件事做到极致；他手沾油污，却撑起了国产高端装备的脊梁。从“中国制造”到“中国精造”，正是一个个“田浩荣”用匠心打磨出国家的工业底色，也让我们坚信：在这个浮躁的时代，专注依然是强大的竞争力；动人的诗篇总是写在机器轰鸣的车间里。