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有这样一个团队，迎着朝阳前行，踏着星光远去，怀揣飞天梦，栉风沐雨、砥砺歌行！在构建航天新体系的征程中，他们怀揣工匠初心，传承严慎细实的航天精神，持匠心、塑匠韵、筑匠魂，成为工匠精神的践行者！
他们就是航天四院四十三所308室多维编织组。这个班组有成员54人，承担着我国多个重点型号关键件预制体的生产，是喉衬制备的首道工序。班组成员在平凡的岗位上，以极致的工作态度对产品精雕细琢、精益求精，多年来任务完成率100%，产品一次交验合格率100%。
“使人疲乏不堪、放弃坚持的往往不是长途跋涉，而是鞋里的一粒沙子。”如何在日常工作的每一个环节，剔除林林总总的“沙子”，是提高产品质量的根本。
特种纤维编织作为重点型号首道工序，每件产品需要多达数十万次的重复动作，产品周期长、交叉配合多、控制难度大。为了有效避免在预制体成型阶段出现“先天缺陷”，班组以工艺流程生产为主线，持续开展精细化质量管理，推行“带班长层级负责制”，关键产品实行“包干制”；注重产品过程监控，开展关键参数“一看二确认”；关注产品异常波动，将喉衬质量控制重心前移。通过一系列的优化、改进措施，有效提升了喉衬的质量稳定性、可靠性。
随着型号生产任务不断多元化，班组面临着手工操作逐渐向自动化过渡的难题。而对新进设备如何快速搭建岗位成才的人才育成平台，则是他们思考的问题之一。
为此，多维编织组运用“操作示范”结合“一带一”的培训模式，充分利用组内“优势”资源，以点带面，快速掌握新设备操作要领，不断提高班组成员整体技能水平。同时，不断细化、强化培训平台，采取“耳闻、眼观、手练”三位一体的学习模式，逐步帮助团队成员做到“精一门，通多门”。通过上述措施，顺利完成手工操作向自动化的过渡，充分发挥设备效能，有效提升现场生产能力。
该班组创新采用“螺旋线”新型编织方法，制备国内最大尺寸的细编结构预制体，经过工艺适应性研究，生产周期缩短56%，拓宽了固体火箭发动机的应用领域。
2010年，承担高弹性耐热针织材料研制，攻克了织物成型技术、给纱机构设计优化、织物性能稳定性研究等多项技术难点，历经8年，实现了针织布成型的全线自动化生产，人员配置减少50%，生产效率提升5倍。
2018年，经过几代航天人的不懈努力，结合近30年手工编织经验积累，全球首台高精度自动化编织平台与生产信息管理系统投入使用，实现了编织产品从单件手工管理到自动化云管理的技术与管理飞跃。（韩晓敏 韩媚）
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