三十出头的李志栋是中航飞机起落架有限责任公司燎原分公司一厂工艺室的一名技术员，他2001年参加工作，至今已经从事技术工作8年时间，在这段时间里，李志栋成长为一名优秀的技术员。
    2008年初，李志栋承担了 《优化某型号前起外筒工艺流程提高加工效率》的任务。原工艺流程在2001年应用，已经沿用了7年时间，随着公司生产任务在增加，和新设备的不断投入使用，优化工艺流程，提高加工效率势在必行。2008年，一厂承担的新型号和军品生产研制任务相当繁重，而这项精溢六西格玛项目又迫在眉睫，接到任务后，李志栋感到肩上的担子沉甸甸的，他暗下决心，一定要圆满完成这项任务。
    李志栋仔细分析了 《优化某型号前起外筒工艺流程提高加工效率》项目，定出了四个改善点，在仔细分析这些改善点后，他认为首先摆在面前的是工艺流程的优化。现有的工序数量是138道，其中单个工序时间最长的为140工序，时间为90小时；在以不影响产品加工质量的前提下，李志栋逐项工艺流程分析，查找可改善优化的流程。他深入一线跟产，以便发现做出最佳的优化方案。经过细致地可行性分析，他使得深孔工序减少3道，节约了15个小时，刀具刃磨时间减少2小时；将数控工序由8道合并为1道工序，在加工方法上采用最先进的车铣复合加工，总共节约时间114小时，效率提高了3.375倍，加工周期缩短了70.3%。工艺流程优化后减少工序18道，节约时间49小时，其中周转时间14小时，提高效率6.2%。
    另外，在该型号外筒深孔加工方面，李志栋引进先进刀具，优化切削参数，进行加工试验。经过观察，李志栋发现刀具切削时刀杆振动强烈，切削状态不稳定，断屑性能差，刀片磨损比较严重，每道深孔加工需要刃磨或更换1～3次刀片。同时被加工表面粗糙度差，严重时会产生大于0.5mm沟痕等情况。为了解决这些问题，他与刀具商联系采购刀具，并用11种不同材质的刀片在现场进行切削试验。他分别用11种材质的刀片进行切削，并及时记录切削结果。2008年4月到9月期间，李志栋一直都在重复着这项枯燥而富有挑战性的试验，他及时准确地做好现场记录，掌握了大量的第一手资料。细心的李志栋给每件切削后的刀片都拍了照片，然后在电脑上对比分析，经过锲而不舍的努力，他终于找到了合适的刀片，经过优化的刀片同刀具完美匹配成功地解决了深孔高效加工，且降低了成本，缩短了产品加工周期。
    通过 《优化某型号前起外筒工艺流程提高加工效率》项目的顺利实施，李志栋感触最深的是：现有的工艺流程不够完善，产品存在很大的改进空间。在现有高精设备、刀具以及一些软件的支持下，完全可以不断完善流程，提高加工效率、改善加工环境、减少资源浪费，避免低级的质量问题。 (燕铭)