陕西有色榆林新材料集团合金分公司铸造车间生产二班，自2012年组建以来，深耕一线班组建设十余载，坚持以匠心强根基、以实干谋发展、以创新求突破。班组队伍结构精良、管理制度规范、安全业绩突出、创新创效显著、人才培育扎实，连年实现安全零事故、作业零违章，多项工艺改造、隐患治理成果成为车间可复制、可推广的标杆样板，先后涌现多名先进骨干，以过硬作风和硬核实力获评集团卓越标杆班组，为企业高质量发展筑牢基层生产根基。

　　强基固本：建强队伍架构，夯实班组发展根基

　　生产二班作为车间生产经营、安全管控、创新攻坚的核心基层队伍，现有员工39人，人才梯队配置合理、专业技能素养过硬。其中党员3名、高级工15名、中级工5名、助理工程师7名，全员严格落实持证上岗要求，劳务派遣人员全部考取叉车、天车双证，实现标准化合规履职、专业化定岗作业。

　　班组紧扣企业&ldquo；双提升&rdquo；工作部署，以精神文明创建为引领，把班组建设与生产经营深度融合，聚焦安全生产、降本增效、技能传承、团队建设四大重点，建立工作复盘、问题整改、持续精进的闭环机制，营造守规矩、重协作、敢创新、勇担当的良好班风。

　　坚守底线：筑牢安全防线，严控现场风险隐患

　　生产二班始终坚持安全第一、预防为主、源头管控原则，常态化开展现场隐患排查、工艺标准管控、作业行为规范管理。针对二号铸机成品运输机铝锭易掉落的安全隐患，班组主动作为，加装声光预警报警装置，构建日常排查、月度汇总、季度优化的隐患治理闭环体系，实现风险提前预警、源头防控。同时严格把控生产工艺参数，将浇铸温度稳定锁定在720℃&mdash；760℃最优区间，持续规范脱模剂标准化涂刷流程，从制度约束、工艺严控、设备技改多维度发力，织密安全生产防护网。

　　创新创效：深耕工艺技改，抓实提质降本增效

　　立足生产实际痛点，班组聚焦工艺微改进、设备小改造、管理细优化，深挖降本增效潜力。针对生产线物料消耗偏高问题，班组反复试验、优化配比与操作流程，科学调整脱模剂使用方案及核心浇铸工艺，将四号铸造机单班脱模剂用量由9桶降至3桶，每月节约生产成本8580元，全年可节约成本超10.3万元。同时有效改善车间作业环境、减少生产粉尘与污染。运输机声光报警装置低成本改造项目，因实用性强、适配度高、安装运维简便，有效规避设备突发故障、生产线停产及铝锭损耗问题，成为车间班组创新创效的示范样板。

　　薪火相传：搭建培育平台，锻造高素质技能队伍

　　生产二班健全师带徒人才培养机制，组建15对师徒结对小组，围绕炉温精准调控、设备日常调试、突发故障应急处置、岗位标准化操作等核心技能，开展手把手实操教学、常态化现场考评、阶段性技能练兵。通过以老带新、以技传技、以考促学，帮助新员工快速上手、快速成才，推动老员工技能精进、业务提质，实现全员从&ldquo；会操作&rdquo；向&ldquo；精操作、懂原理、能技改&rdquo；升级，为车间持续输送高素质、复合型一线技能人才。

　　下一步，铸造车间生产二班将持续锚定卓越班组建设目标，坚守安全底线、深耕一线主业、坚持创新突破、厚植人才沃土，固化成熟经验、放大标杆效应，以匠心守初心、以实干担使命，为企业高质量发展贡献基层班组力量。（谢鹏）