通讯员 范孟华
 

　　工人正在进行作业。

　　近日，在西电宝鸡电气有限公司充气柜事业部生产车间内，机器轰鸣，各工序有序流转，一台台充气柜设备正陆续完成装配与检测，即将发往各地电力建设现场。作为电网输配的关键设备，充气柜定制化特征突出，对密封性和装配精度要求极高。每一台合格产品的背后，都凝聚着充气柜班组全体职工的汗水与智慧。

　　充气柜依靠密闭绝缘结构保障电力安全运行，但工序长、零部件多，曾带来不少生产“老大难”问题，尤其柜体密封漏气是困扰班组的质量顽疾。

　　“漏气隐患不消除，产量再高也毫无意义。”班组一名资深焊工坦言。过去采用传统手工焊接，热应力易致板材变形，柜体22条内外焊缝仅能实现表层结合，漏气问题时有发生，返工多、损耗大。

　　面对难题，班组没有等靠，迅速集结焊工、工艺与装配骨干成立攻关小组，扎根现场反复试制样品、调整参数。经过多轮试验比对，决定引入精度达0.1毫米级的高精度激光焊接工艺。精准光束实现焊缝双面熔透，柜体板材一次成型。同时配套夹具校准与偏差校正，推行“焊接密封+元件密封圈”双重防护，再经充气加压气密性测试逐项排查风险。

　　“新工艺上手需要磨合，但效果实实在在。”现场操作人员说，改造后，柜体变形和漏气问题得到根本改善，产品合格率大幅提升。

　　攻克焊接密封难关后，班组又将目光投向装配环节。断路器极柱连同机构总成重量超过70公斤，以往需两名工人合力抬装对位。“天天弯腰搬运，体力消耗大，人工操作还容易出现孔位错位，甚至磕碰划伤柜体。”一名装配工人回忆起过去的作业难点。此外，产品需多次吊装转运，单台耗时约十分钟，严重拖慢生产节奏。

　　为改变这一状况，班组立足岗位自主研发改良极柱装配工装。该工装的高度与支撑间距均可灵活调节，适配多种型号断路器；采用柔性尼龙支撑，避免损伤柜体漆面。笔者在现场看到，笨重的极柱置于工装上，调节到位即可精准对位，不再依赖人力硬抬，劳动强度明显降低，装配效率和作业质量同步提高，实现了减负、提质、增效、保安的多重目标。

　　工艺革新之外，精益管理也已融入班组日常。面对物料衔接不畅、工序卡顿、紧急插单等各类状况，班组成员主动补位、协同处置。严格落实5S现场管理、安全隐患排查和岗位技能练兵，鼓励职工立足岗位提合理化建议，小改小革蔚然成风。

　　遇到重点项目或紧急履约任务，班组党员骨干冲锋在前，带头攻坚，严守质量、安全、进度三道关口，保障产品按期优质交付。

　　“生产不是按图纸干活，而是遇到问题就要敢想敢改。”班组职工这样说。扎根平凡制造岗位，充气柜班组以一个个接地气的小革新破解生产大难题，用一线产业工人的实干与巧思，守护充气柜设备品质，为企业高质量发展贡献力量。