通讯员 张辉 姜昊延

　　“干一线检修加工，不怕活儿累，就怕工具不顺手、老办法解决不了现场的真问题。”黄陵矿业机电公司综合二车间车工常天星的一句话，道出了机电设备维保的现实难题。矿区设备检修容不得半点疏忽，一些传统作业方式精度不稳、耗时费力。难题面前，该公司各班组职工盯住岗位痛点，从废旧边角料里找材料，动手试制简易工装，用一件件“小改小革”打通生产堵点。

　　小工装校准精度

　　守住质量关

　　立柱缸筒内壁修复操作难度较大。由于缸筒较长、内部空间狭窄，过去只能贴着外壁测量，内壁变形情况难以准确判断，一批工件修复后合格率仅为68%，返修件越积越多。

　　问题就在于“看不见、测不准”，外部找正再精细，也无法替代内壁校正。综合二车间主任贺磊带着徒弟常天星复盘。师徒俩从废料堆里找到一根闲置六分钢管，测算缸筒深度和车床尾座间距，做成简易内壁找正工装。试加工时，常天星发现工装前端晃动、数据不稳定。贺磊查出空心钢管偏长、刚性不足，便在管内穿入废旧托辊轴，进行二次焊接加固。改造后，工装可在缸口、筒身中部、缸筒深处三处打表，靠百分表读数判断形变。投用后，缸筒修复合格率由68%提升至94%，返修积压、井下漏液等问题得到基本解决。

　　小创新破解瓶颈

　　跑出加速度

　　井下风门自主加工中，合页打孔虽然不起眼，但是却常拖整体进度。合页是不规则曲面，普通台虎钳夹不牢，以往只能用压板固定，人工划线、打样冲眼定位，还得两人配合。

　　“人工定位误差大，批量加工孔位参差不齐。”车间主任任爱军对照合页曲面尺寸，利用线切割设备加工分体式定位胎具。胎具外形适配普通台虎钳，内侧曲面与合页贴合紧密，一次装夹就能固定到位。调试定型后，钻床与虎钳位置预先固定，加工时把合页卡进胎具，不用人工划线和砸眼，单人就能完成批量加工，孔位统一，打孔质量与效率均明显提升。

　　小改良减负除患

　　筑牢安全线

　　水厂井下管道常年泡在潮湿积水环境，管壁锈蚀积垢，除锈是日常运维的苦差事。以往需两名职工配合，一人握打磨机抛光，一人持钢刷清理，长时间蹲姿作业，粉尘大、噪音高，体力消耗大，还存在职业健康风险。

　　技术员张浩说：“这活儿又累又脏，能不能让机器代替人工干活?”随后，他参照角磨机转动原理，设计出齿轮传动结构，由电机带动钢刷旋转，以机械摩擦替代人工打磨。职工张鹏从库房找出废旧电机、钢架、轴承等闲置配件，焊接调试，制出深井泵管自动除锈装置。投用后，高强度蹲姿人工作业不再需要，人力投入减半;机械除锈均匀稳定，不易漏除或打磨过度，作业环境也得到改善。“以前一根管子两个人得忙半天，现在机器一转，十分钟就能搞定。”他说。

　　工位上的小创新，对准的是现场棘手难题，解决的是班组实际困难。近年来，黄陵矿业机电公司各班组立足岗位，直面技术瓶颈和工艺痛点，依托创新平台和正向激励，鼓励职工从岗位入手，逐步破解生产难题，夯实安全生产根基。