本报全媒体记者 牟影影

　　“你看这仪表盘，负荷率稳在105%，比刚开车时顺溜多了。”12月12日，在陕煤集团榆林化学电池电解液溶剂(以下简称DMC)项目中控室里，宇高新材料有限公司安全生产技术部副经理张根业指着跳动的数字，笑容朴实。

　　作为陕西省首个高纯电子级DMC项目的“技术管家”，他的手机24小时“待命”，屏幕上每组参数都熟记于心。

　　这个全国最大的DMC项目，2024年10月投产后就实现“当年投料当年超产”。然而，投产初期却遇上了“拦路虎”——精馏系统的石墨换热器频频泄漏。

　　“DMC反应中存在腐蚀性的氯化氢介质，会对精馏塔造成腐蚀。为此，在工艺包中将部分换热器更换为石墨换热器，但石墨换热器先天易开裂，一泄漏就会导致停车，造成不可估量的损失。”张根业皱着眉回忆。

　　那段时间，他带着团队查数据、翻资料。“别人都用石墨，咱能不能换个思路?”经过反复试验分析，他提出用碳化硅和特种不锈钢替代石墨的方案。这次尝试，彻底解决了泄漏难题，装置连续运行时间翻了几番。

　　废气焚烧系统是另一块“硬骨头”，含氯废气遇氨形成氯化铵，平均两个月堵塞一次，每次停车损失760万元。张根业带领团队将尾气组分逐一分析，针对性改造管道与工艺。“就像给病人号脉，找准症结才能下药。”张根业笑着说，如今这套系统稳稳运行，再没“罢工”。

　　今年DMC价格下行，他又把心思花在“省”字上。原来17公斤蒸汽被减温减压成10公斤和5公斤的，能量浪费严重。他重新规划蒸汽管网，优化装置，把蒸汽单耗从2.5吨降到1.9吨，一年省出蒸汽费用489万元。

　　“设备就像人一样，得在最舒服的状态下干活。”他为用电设备“量身定制”负荷曲线，让生产每吨DMC的电耗从380千瓦时降到330千瓦时，相当于每年多赚出一座“小金库”。

　　“化工是实打实的科学，难题就是‘硬骨头’，啃下来才算真本事。”张根业说。如今，他正在攻坚凝液余热利用和杂盐资源化，不仅要把蒸汽的热量“吃干榨净”，还要让废弃杂盐变废为宝。

　　这位扎根煤海的“技改先锋”，用一次次技术突破将“拦路虎”逐个变为“垫脚石”，为陕西首个高纯电子级DMC项目夯实了市场竞争的“压舱石”，也为煤化工产业的绿色升级奠定坚实基础。