通讯员 朱鹏飞

　　李星查看机器人端拾器使用状态。

　　在陕汽控股车身厂冲压车间，机器日夜轰鸣，钢铁流转铿锵。这里有一位与模具相伴十七载的工人——李星。他从学徒成长为高级技师，从模具的“守护者”成为陕西省劳模工匠创新工作室的负责人，还荣获“西安市劳动模范”称号。

质量防线的“奠基人”

　　陕汽控股车身厂冲压车间，是重卡驾驶室诞生的“第一关”。2008年，李星在这里起步，从学徒做起，如今已成为装配钳工高级技师、模具班副班长。他深知，模具的状态直接决定驾驶室的“脸面”与品质。因此，他成为了模具的“守护者”，将“模具多稳定一分，生产就多一分底气”作为口头禅，并且付诸行动。

　　每逢生产高峰，他总会带头坚守现场，分析数据，开展预防性检修，将问题消除在萌芽状态。多年的实战经验，让他练就了一套“硬功夫”，并总结出《压料芯型缺陷造成冲压件变形带料问题分析》等7项实操方法，在车间推广后成效显著。当时，车间里模具新旧混杂，维护标准不一，影响整体效率。李星主动牵头，修订完善了《冲压模具维保标准》，填补了此项管理空白。新标准执行后，模具故障率显著降低，为冲压产能的稳定提供了坚实保障。这些基础性工作，为产品质量筑起了坚实防线。

攻坚克难勇创新

　　随着陕汽首条冲压自动化线建设的推进，新的挑战接踵而至：机器人端拾器如何安装、调试?无图纸、无经验可循。李星主动承担了这项任务。夏天，线体内部温度超过40摄氏度，他带领团队成员钻进去，一干就是数小时。最终，30多套模具的端拾器全部安装到位、验证通过，自动化生产线得以顺利投产。

　　他爱钻研，善创新。在同事们眼中，李星总有“金点子”。他自制了开关磁力捡拾器、内冲击式拔销器、垫片冲孔器等19种实用工具，参与了各类创新项目68项，还申报了3项实用新型专利。在他的带领下，团队攻克了33项模具顽疾，修复关键零部件20余件，累计节约维修成本20余万元。

　　他还自学了钎焊技术，解决了油压机冷却塔薄壁管件焊接的难题，为分厂节约设备维修费用12.8万元。通过优化坯料尺寸、实现余料再利用，他每年能为车间节省物料成本超过百万元。尤为值得一提的是，他研发的“自动化线模具电路检测诊断仪”，将原先需要15分钟的检修流程缩短至3秒，大幅提升了效率，显著降低了劳动强度。

薪火相传育新人

　　作为一名党员，李星始终冲锋在前。2023年公司“大干100天”活动期间，他支援汽车总装配厂。在为期20天的高强度工作中，他自制了“驾驶室吊具锁扣”“车身反光贴剪切机”等5种工具，解决了现场装配的多个难题。其中，“车身反光贴剪切机”还获得了公司工具创新三等奖。

　　2024年，他带领创新工作室完成了多个自动化改造项目，创造经济价值112.7万元，切实将“党员在一线、创新在一线”的要求落到了实处。

　　技术需要传承，人才需要培养。李星坚持“以赛促学、以训促能”，积极参与工匠大讲堂，并向大国工匠学习请教，再将所学倾囊相授给青年员工。2024年以来，他组织培训11场，培训冲压工120余人，开展跨单位技术交流6次，所带的9名徒弟中，已有7人晋升为技师，多人成长为车间骨干。

　　连续三年，他协助分厂举办钳工技能比武，为企业乃至更高级别的技能竞赛选拔人才，有效促进了整个钳工队伍技能水平的提升。从学徒到劳模，从“跟着干”到“领着干”，李星亲历了企业从传统制造向智能制造的转型。获得“西安市劳动模范”称号后，他依然选择扎根一线。他说：“模具是驾驶室生产的第一道工序，把好这一关，是责任，更是使命。”