通讯员 张磊

　　在中铁高铁电气装备股份有限公司的子公司宝鸡保德利电气设备有限责任公司模具车间，数控机床昼夜运转，这里生产的高铁接触网装备，随中国高铁走向全国、走向世界。38岁的车间副主任李伟，已在这片嗡鸣声中坚守17年。从普通技工成长为“首都建筑工匠”“宝鸡工匠”，他的17年，既是个人成长的轨迹，更是中国制造业从“制造”向“智造”转型的生动见证。

工艺“破壁”：攻克深腔模具加工难题

　　一批深腔结构的复杂模具订单，让车间陷入困境。这类模具形状特殊，加工难度远超常规，李伟带领团队多次尝试，却屡屡出现合模不到位、过切等问题，废品率居高不下。一套模具加工需几十个小时，一旦中途出现问题，所有努力都要归零。

　　“发现问题，解决问题!”骨子里的倔劲让李伟迎难而上。那段时间，他白天带团队反复研讨，晚上独自守在电脑前，对着CAM软件的三维模型，一遍遍模拟走刀路径、比对成品、检查干涉，翻遍无数数据，眼睛熬得通红。

　　凌晨三点的车间寂静无声，一声“找到了!”打破沉寂。原来，他在软件中捕捉到肉眼难辨的瑕疵：刀具路径在曲面转折处有重叠和残留。找到“病因”后，他大胆优化铣削策略，将整体切削拆分为多层递进式加工，并用辅助曲面裁剪刀具路径。

　　第七次修改后的程序输入机床，冷却液喷洒在高速旋转的刀尖上，折射出彩虹般的光晕。24小时后，首件模具下线，经高精度检验，所有参数全部合格。这批模具如期交付，不仅赢得客户认可，更为车间攻克同类复杂模具难题积累了宝贵经验。

数据“破壁”：让老师傅的经验“活”起来

　　李伟对以前模具车间的场景记忆犹新：技术员拿U盘在机床间穿梭拷贝程序，质检员用高精度检测仪反复测量，程序拷错就可能导致模具报废，首件检测报告往往要等上几个小时，严重制约生产效率。

　　公司为车间量身打造的“智能化系统”带来转机，作为技术带头人，李伟成为系统落地的关键。如今，他每天清晨走进车间，首要任务是在智能终端登录系统，屏幕上加工任务、设备运行状态、刀具磨损情况一目了然。他轻点鼠标，前一晚优化好的NC程序便从服务器自动加载到指定机床，全程不到两分钟。

　　“以前拿着U盘满车间跑，现在数据跑腿，人省心了，再也没出过传输错误。”李伟感慨道。系统的核心价值，是将老师傅的经验转化为可编程参数。在李伟团队的努力下，每完成一个典型零件加工，系统就提取关键参数和加工策略生成标准模板，后续同类任务只需调用模板、微调参数，即可快速完成程序编写。

　　“以前编一套新程序要三四个小时，现在半小时就搞定。”效率的提升让李伟真切感受到“智造”的力量。

　　更值得一提的是，系统与在线测量无缝衔接，模具加工完毕后，机床探头自动启动测量，数据实时上传比对，超差立即报警。以往数小时的首件检测，如今只需几分钟。数据显示，系统实现程序传输错误归零，首件检测等待时间大幅减少80%，质量异常发现时间从4小时缩短至10分钟。

效益“破壁”：18万元背后的努力

　　车间里，工装夹具的多样性和复杂性严重影响生产效率，不同产品需更换不同工装，找正、对刀等调试过程繁琐冗长，制约生产节拍。李伟将目光聚焦于此，凭借对生产的深刻理解和技术钻研，对工装夹具进行全面优化。

　　他引入标准化工装连接方式和统一工艺“关节”，让工装更换像搭积木一样便捷准确，将以往数小时的调试时间大幅压缩。仅这一项改进，就为企业一次性节省成本18万元。此外，他研发的“一种承力索线夹机加工装置”获得实用新型专利，主导的《多举措实现数控加工标准化》项目应用效果良好，获得广泛认可。

　　17年时间，李伟完成了从工艺、数据到效益的三次“破壁”，助力车间从“制造”迈向“智造”。如今，他仍奋战在生产一线，以共产党员的赤诚和工匠的执着，书写新时代产业工人的篇章。正如他常说：“高铁跑出‘中国速度’，我们就要用‘中国精度’保驾护航!”