本报全媒体记者 鲜康 摄影报道

炼钢厂公辅作业区员工操作煤气回收系统。

　　二号高炉炉台现场。

炼钢厂连铸作业区交接班两名工长进行手指口述交接。能源管控智能管控中心。

转炉作业区一号转炉人员进行测温及取样作业。

原料作业区烘烤钢水包。

连铸板坯自动切割。

炼钢厂原料作业长在操作钢水包烘烤器。

炼铁厂热风炉现场。

　　秦巴腹地，汉水之畔，一座绿色钢城正在拔节生长。

　　走进陕钢集团汉中钢铁有限责任公司（以下简称“汉钢公司”）炼钢厂，作业区员工专注监控煤气回收系统;精炼作业区测温枪探入钢水;连铸浇注平台上，员工正在浇注板坯，台下切割火焰映照专注面庞;转炉前测温取样有序进行;炼铁厂热风炉热浪升腾，二号高炉操作室员工操作冶炼，炉台铁水奔流;能源管控中心大屏数据实时跳动……

　　这一帧帧画面，记录着汉钢公司绿色转型的坚实步伐。

　　在炼钢厂原料作业区，每进行一次烘烤器参数调整，都对应全氧燃烧技术精准落地——公司规模化应用合金在线快速预热、烘烤器分级全氧燃烧等关键技术，让传统工序焕发节能新效能。

　　汉钢公司身处南水北调中线工程水源涵养区，环保是生存发展的生命线。2023年，公司正式启动能效标杆示范厂培育工作，将极致能效提升纳入核心发展战略。2026年4月，汉钢公司顺利通过“双碳最佳实践能效标杆示范工序/设备”验收公示，正式跻身行业能效标杆行列，成为西北地区首家获此殊荣的钢铁企业。

　　近三年，汉钢累计推进能效提升项目96项，实现节能量8.94万吨标准煤。公司打破“单点节能”传统思维，构建起“战略引领、系统谋划、技术赋能、数智驱动、闭环管控”的全链条极致能效提升体系。

　　在能源管控智能管控中心，大屏上跳动的数据流与各工序现场画面实时联动——这座投资2980余万元建成的行业领先平台，构建起“数据采集-基础管理-智能调度”三层架构，全面整合全厂能源数据与关键工艺参数，实现物质流、能量流、信息流的全要素耦合映射与动态优化调控，推动能效管控从“经验驱动”向“数据驱动”转型。

　　公司建成智慧能源管控中心，实现物质流、能量流、信息流全要素耦合优化。该技术入选行业极致能效技术清单，荣获2025年冶金科学技术奖二等奖。2025年，公司消纳绿电12144MWh，购买绿证195196个，可再生能源电力消费占比达24%;清洁运输比例达80%。

　　从钢水包烘烤到煤气回收，从测温取样到板坯浇注，汉钢人用每一道工序的精益求精，构建起“战略引领、系统谋划、技术赋能、数智驱动、闭环管控”的全链条极致能效提升体系。面对行业形势复杂严峻、长流程绿色转型技术路线加速迭代的现状，汉钢将在铁-钢-铸-轧界面协同、余热余能深度回收、智慧能源调度等领域持续发力。