本报全媒体记者 李旭东

　　7月21日，在宝钛集团展厅的聚光灯下，一台“奋斗者”号钛合金载人球舱模型静静矗立着，圆润流畅的球面浑然一体。

　　而最近，由宝钛集团参与研制的“奋斗者”号全海深载人潜水器获得了国家科学技术进步奖特等奖。

　　该潜水器为全球同深度潜水器中载员人数最多的装备，2020年于马里亚纳海沟成功坐底10909米，截至2026年5月已累计安全下潜作业513次，全方位保障了万米深渊科考任务平稳开展，万米深潜次数和人数全球领先。

　　钛合金深潜器载人球舱，这件守护潜航员生命安全的“深海铠甲”，凝结着宝钛工匠们日夜攻坚的汗水，实现了我国深海耐压核心装备自主化的重大技术突破。

　　“作为深潜器的核心承压部件，载人球舱要直面万米深海近千个大气压的极端水压，相当于每平方米承压上千吨，一丝焊接缺陷、一点尺寸偏差，都可能造成颠覆性风险。”宝钛集团装备制造公司总经理苑晓刚说。

　　那这样的深潜器载人球舱是怎么诞生的呢?

　　“2010年，我们承接了‘深海勇士’号载人潜水器球壳研发任务，为进一步提高载人球壳的安全可靠性，宝钛研发团队提出双半球整体成型、单道主焊缝合拢制造方案，除孔座外，整个球壳只有一道焊缝。”苑晓刚说。

　　焊缝越少，风险越低，但制造工艺难度却呈几何级数增长。“球体合拢的赤道焊缝长度在7米以上，再加上观察窗等焊缝，球壳整体焊缝长度达30米以上。”焊工班组长方立普回忆道，更重要的是，每一处合拢点都需要焊接数十层，每一层又需要两道以上焊接，焊接接头质量必须实现100%合格。

　　焊工师傅经过多次焊接试验与研究分析，对焊接电流、电压、焊接速度、层间温度等各项参数进行试验、分析比对，最终确定了最优的焊接工艺参数。

　　经过1000多个日夜的奋斗，研制团队终于成功完成“深海勇士”号钛合金载人球壳研制，研发攻关过程中所形成的系列关键技术填补了多项国内空白，提高了我国钛合金制造的整体技术水平和科研能力。

　　随后，宝钛团队向万米深海发起冲击。

　　万米深海对载人球壳的承压能力要求更高，球壳用板材为高强高韧型宽幅超厚钛合金板材，生产这样的板材属于国内首创，对设备和轧制技术提出了新的挑战。

　　宝钛集团宽厚板材料公司热轧车间主任郭文生，带领团队依据预研板材规格，参与制定了轧制关键工艺参数，细化了加热、轧制等工序的控制要求。到了真正操作的那一天，他们心里仍捏了一把汗。

　　“深潜器球壳所用的合金板材属于超大规格，仅板坯单重就达到7.86吨，如果报废一块，重新熔炼加工周期至少需要3个月。”郭文生说。

　　团队坚守轧机操作台，紧盯板材温控、轧制速率极限调试，反复校准轧辊间隙，将设备工况用到极限，成功产出平整度、韧性全部达标的超大规格钛合金坯料。

　　历经材料攻关、成型试炼、极限焊接、精密修整全流程淬炼，“奋斗者”号钛合金深潜器载人球舱顺利完成出厂验收。依托这款自主研制球舱，“奋斗者”号载人潜水器成功坐底马里亚纳海沟10909米，刷新我国载人深潜纪录。

　　从4500米级“深海勇士”号到全海深级“奋斗者”号，宝钛集团实现了载人潜水器钛材生产全谱系覆盖、全流程自主可控，完成了国内高性能钛合金材料加工成型多项技术突破，推动了深海领域钛材及装备的应用拓展。

　　如今，宝钛装备制造车间依旧机器轰鸣，依托载人球舱研制沉淀的成套钛合金深海装备制造技术，持续为深海科考、海洋资源勘探、水下特种装备研发赋能。