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陕工网讯（张瑶 闫乐乐）氧氮液化系统是陕焦公司积极响应国家“双碳”战略、践行绿色低碳发展理念的重要实践，也是推动产业向多元化、绿色化转型升级的重点项目。为适配厂区电网供电承载能力，公司将原有单台循环氮压机运行模式调整为双机组并联运行。但运行过程中参数相互耦合、相互干扰，直接影响上下游喂气压缩机、膨胀机的稳定运行，易引发设备工况波动、原料气体放空等问题，严重时造成装置联锁跳停，制约装置长周期安稳运行，导致原料氮气大量放空损耗、产能无法充分释放。
针对装置运行痛点，综合利用装置迅速成立专项技术攻关小组，联动设备厂家、专业设计院及行业技术专家，通过多轮工况复盘、数据推演、方案比对论证，最终确立“优先优化自控参数、硬件改造兜底备用”的低成本、高效率技改思路。攻关团队精准施策、分步落地优化举措，优化机组运行控制逻辑，精细整定压缩机PID核心运行参数，科学均衡调配双机组运行负荷，将原有多变量、多点位复杂自动调控模式，优化简化为单体变量精准调控模式，从根源上解决双机组并联运行工况震荡、工况波动大的难题。优化过程全程依托现有设备完成升级，无新增硬件设备、无改造管线、无需停机大修，实现零额外投入、高效提质的改造目标。
改造实施后，氮氧液化系统运行稳定性得到显著提升，有效治理电网晃电、压缩机突停、膨胀机液击等异常工况，每日减少3万Nm³压缩氮气的放空，大幅降低单位产品电耗。同时通过上调循环机出口压力，装置生产能力充分释放，液氮日产量从210吨提升至240吨，按照当前液氨市场价格折算，年增效200余万元。以技术攻关撬动效益增长点，将创新成果转化为高质量发展动能。
责任编辑：陈沐妍
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