原标题： “芯”台阶，“芯”未来

　　——月产万片刷新纪录，芯业时代催生陕西半导体产业裂变

　　本报全媒体记者 刘锋 薛生贵

　　11月4日，西安高新综合保税区，陕西电子芯业时代科技有限公司的洁净车间里，21岁的操作工李鑫博正俯身做超薄晶圆（高纯硅做成的圆形薄片，原料阶段叫硅片，进入芯片加工工序后称为晶圆，一张晶圆上能同时做出上百颗芯片）的物理量测。他入职还不到四个月，指尖触到的，是西北首条8英寸高性能特色工艺半导体产线刚站稳月产万片的新纪录。

　　7月至9月，这条产线的月产量从2500片稳步攀升至1万片。产品已稳稳覆盖新能源汽车电控、光伏储能变流器、AI服务器电源三大场景，到9月底，已顺利实现规模化量产。

　　这支平均年龄二十七八岁的“芯”团队，仅用18个月完成产线建设落地，创下行业领先速度，正式投产后良率迅速由76%攀升至98%，随着产能爬坡，月产出也突破万片。

　　“芯”聚力，服务下沉生产一线

　　一条产线从图纸走到稳定量产，从来不是单靠设备就能跑通的事。

　　作为陕西电子信息集团控股的混合所有制企业，芯业时代在省级链长制、省级领导包抓链主企业的机制全程托举下，项目建设一路快跑。芯业时代同步将党建嵌入建设全流程，各类保障服务直接下沉到项目建设、生产运营最前端。

　　芯业时代把国企治理的“稳”和扁平化管理的“快”深度融合，建设、研发、生产、扩建多线并行推进。车间难题可直达决策层，一般事项当日处置，复杂问题限时闭环反馈。

　　芯业时代党委书记、董事长杨柯坚持每天清晨绕厂区巡检，现场排查问题、当场敲定解决方案；总经理张国伟紧盯市场动向，带着团队跑客户、盯产品落地。各层级没有“等消息”的办公惯性，靠前指挥的作风直接把高效执行力传导至车间每一道工序。

　　上下同频，党建活力顺着每一道工序都下沉到了车间最基层。

　　7月，科技项目部总监王飞当选芯业时代党支部书记，他把延安精神中“自力更生、艰苦奋斗”的劲儿带回党支部。第一次支部会开完，大伙攻坚士气拉满，散会时已是傍晚。他下班出地铁站遇上暴雨，索性蹬着单车往回赶，一路哼着歌，满脑子都是刚敲定的推进方案。

　　深耕半导体行业多年的张钧国是西电毕业生，去年到距离母校仅3公里的芯业时代。步入四十不惑的阶段，他选择“躬身入局”重返一线，在厂区就近租住，随时响应工艺需求。针对国产化产线的工艺特性，他牵头细化出千余项过程参数监控指标，稳稳托住整条产线的稳定良率。

　　和他一样扎根一线的，是全公司上下所有人的选择。企业势头往上走，在办公区域装修还未完成的情况下，没有独立办公区，餐厅也处于建设施工收尾阶段，所有人都在大通间里办公。餐食送到大厅，大家打好饭就端回工位吃，午休也只是趴在桌上打个盹。这样的环境，反倒磨砺出这支队伍敢打敢拼的创业精神。

　　这种扁平化的团队氛围，让一线难题当日闭环处置，高效的执行力自然凝聚起全员干事创业的劲头。杨柯曾在一次会前和班子成员交流时感慨，团队一旦进入工作状态，常常上手就停不下来。

　　“芯”突破，国产装备托举量产

　　这条8英寸半导体代工产线（给芯片设计公司加工制造芯片的生产线），并非沿海产业的简单备份，而是锚定产业链自主可控。

　　洁净车间里，自动化设备整齐排布，智能天车（车间里用来转运晶圆的自动化吊运小车）在轨道上平稳穿梭，整套生产体系已进入成熟稳定的量产状态。

　　这份稳定的背后，是国产设备从“试用”转向“主力”的系统性突破。这条8英寸半导体代工产线，是陕西补齐制造短板、推进设备工艺自主可控的关键一步。目前产线核心主工艺设备国产化率超70%，辅助设备国产化率超90%，远高于国内同类8英寸产线20%至30%的平均水平。

　　一年多反复磨合调试，国产设备在多个关键环节稳稳替代进口，成为芯业时代的核心竞争力。全新国产设备迭代空间足、升级潜力大，也避开了海外供货周期长、售后响应慢、供应链不稳等痛点。

　　量产落地后，国产设备的优势完全显现。在杨柯看来，现在的国产设备真正做到了“能用、好用、物美价廉”。采购部总监侯琳在守牢产业安全底线的前提下严控成本，在性能达标前提下优先选用国产设备，持续压减量产综合成本，夯实产品市场竞争力。

　　1994年出生的薄膜部课经理刘丹增是首批创业员工，天天扎在一线调试设备，感受最直接：多道关键工序里，国产设备的响应速度、运行稳定性、工艺精度完全不输进口设备，故障率更低，现场适配性更强。

　　过去一年，技术骨干全程驻场调参，操作工细致交接工况，市场需求信息第一时间反馈产线迭代，一道道国产设备量产堵点被打通，万片产能节点按期落地。目前企业在手订单已突破60万片，这里也成了业内公认的西北半导体人才和国产装备的实战练兵场。

　　依托全线国产化装备优势，芯业时代蹚出“国产化替代、实战化验证、常态化升级”的特色路径，既扛起产业链安全责任，也同步实现降本、提质、增效。项目建设初期，产线预留12英寸升级空间，超80%的设备兼容第三代碳化硅半导体生产，后续迭代路径清晰可控。

　　“芯”生态，链式聚起三秦动能

　　众所周知，陕西是我国半导体产业起步较早的地区之一。

　　1965年，国内第一块航天集成电路在西安诞生，老牌电子工业积淀深厚。芯业时代稳定量产，是陕西半导体产业强链补链的关键实践。

　　前些年陕西依托三星、美光等项目跻身全国半导体第一梯队，但外资项目布局相对独立，与本地产业联动不足。本土产业长期“两头强、中间弱”：芯片设计、封测有扎实基础，却缺失一条开放共享的规模化晶圆代工产线。本地设计企业多远赴江浙沪粤流片，常规交付周期长达3至5个月，迭代慢、成本高，导致人才与项目持续外流。

　　42岁的杨柯此前担任陕西电子旗下西安卫光科技有限公司负责人，深耕半导体行业多年，深知这条8英寸产线对陕西的特殊分量。陕西早年产线偏闭环运行，设备迭代慢、良率提升受限，难以承接AI算力、新能源产业爆发的市场需求。芯业时代落地后，本土芯片设计企业无须千里外发加工，在西安本地即可完成对接调试，设计、制造、封测协同的产业闭环初步成形。

　　当前链式招商集聚效应已清晰显现：咸阳永寿特气配套项目落地，叠加奕斯伟12英寸硅片产线布局，本土半导体材料配套能力持续补强；待后续芯业时代12英寸产线建成投用，从硅片到终端芯片的全链条本地配套水平还将再上新台阶。

　　据陕西半导体产业协会相关负责人介绍，项目达产达效后月产能可达5万片。全面投产后，陕西高性能功率晶圆本地供给能力大幅提升，可充分适配新能源汽车、航空航天、国防军工领域需求，带动上下游配套产业加速集聚，推动陕西从电子产业积淀大省迈向半导体高端制造特色高地。

　　产业势能托举人才回流：张钧国等资深行业人陆续返乡，本地院校毕业生留陕就业占比持续提升，李鑫博所在的西安铁路职业技术学院，已有多名校友入职。公司500余名在岗员工中，本土青年、返乡从业者、外地技术骨干会聚，今年新招录人员里陕西高校毕业生占比明显走高。

　　产学研转化效能同步释放，西安交大、西电等高校院士团队已和企业开展合作，取得阶段性成果，陕西的科研优势正稳步转化为量产优势。

　　芳“芯”归秦，共筑未来

　　质量部的余楠就是一名归来的追“芯”者。

　　这位文静的陕南姑娘，曾在杭州、青岛打拼。回陕入职刚满一年，她便带领7人团队，从设备进场阶段着手梳理实验规范，见证了产线一步步爬坡上量。防护服袖口常有淡淡的试剂痕迹，熬夜盯数据、调试设备早已是日常。企业量产进入正轨，她盼望着在西安安家，盼望着就地邂逅爱情。

　　这是余楠的故事，也是众多陕西“芯”人的故事。